年初以来，朝阳钢铁轧钢作业区深化“五型企业”建设，以创新驱动为引领，以精细化管理为抓手，在生产经营、技术创新、质量管控等方面取得了显著成绩，为高质量完成全年生产经营目标奠定了坚实基础。

　　升级绩效管理体系，精准赋能生产。创新性构建“动态平衡评价模型”，将产量、质量、成本、安全等12项核心指标深度整合提炼，精准解析出4项固定指标与4项动态指标。这些指标紧密贴合生产线实际，能依据工况自动调节权重，实现绩效管理与生产实践的高效联动。同时，配套开发四班实时跟踪统计系统，让倒班作业长对指标分解管控更加得心应手，成功打造“指标-岗位-责任人”的穿透式管理链条。实施后，岗位主动对标率从65%跃升至92%，工序衔接时间大幅缩短15%。

　　首创三维缺陷攻关，打造标准模式。首创“工艺-设备-操作”三维分析法，针对挫伤、划伤等顽疾开展系统性攻关。在工艺上，通过优化头部料型跟踪，精准调整拍打器投用标准，有效提升带钢头部卷形精度；在设备方面，建立鱼刺护板高度调节参数优化方案，确保设备运行精准稳定；在操作层面，修订《质量判定标准》12项，规范员工操作流程，降低生产成本，推动热轧产品高质量生产。

　　推进设备精益改造，提升综合效能。大力开展设备精益效能提升工程。对F7出口仪表实施“水嘴角度-切水板高度-侧喷压力”三位一体改造，仪表故障率显著降低42%，保障数据监测稳定准确；在带钢对中系统加装导尺框架固定装置，轧制跑偏率从3.2%锐减至0.5%，提高带钢轧制精度；推行轧机清洁度“三定管理”，明确标准、时效与责任人，异物压入事故减少68%，延长设备使用寿命。

　　构建智能精控模型，助力精准降耗。自主研发“额定在炉时间”智能模型，深度集成钢种、规格、温度等多维度参数，实现能耗的精准管控，预测精度可达±10分钟。该模型以数据为核心驱动力，实时分析生产过程中的关键数据，为能耗控制提供科学依据。模型应用后，吨钢煤气消耗预计降低5%，在保障生产的同时，极大提高能源利用效率，有效降低生产成本，为企业高质量发展注入新动力。