今年以来，朝阳钢铁轧钢作业区以创新驱动为核心引擎，持续突破传统思维桎梏，在降本增效领域实现系统性提升。前六个月，最高轧制里程、轧辊使用周期、热装率等指标取得新突破，实现创效300余万元，为朝阳钢铁打赢降本增效攻坚战贡献力量。

　　该作业区开展轧制公里数提升攻关，通过优化轧线水循环系统参数，精准控制轧制过程中的表面冷却强度，在保障酸洗钢、出口材、普碳钢表面质量达标的前提下，实现轧制公里数显著突破。其中，酸洗钢轧制公里数提升33%，出口材提升40%，普碳钢提升33%，最高轧制里程延长至80公里。这一突破不仅减少了换辊频次，更提高了轧制效率，为朝阳热轧产线的成本管控提供了关键技术支撑。针对轧辊消耗痛点，组建专项攻关团队，对F1-F3机架高速钢轧辊的使用周期进行全流程跟踪分析。通过动态调整轧制速度、优化辊面磨损监测机制，将轧辊使用周期延长至2-4个周期，轧辊消耗降低约5%。该举措不仅减少了轧辊单耗成本，更缓解了磨辊压力，间接提升了产线作业效率，实现降本与提效的双重突破。同时，该作业区通过深化炼钢、轧钢工序协同机制，持续优化热装工艺参数，热装率提升5个百分点。其中，冷轧料在炉最短时间压缩25%，全品种规格平均在炉时间降幅达10%。同步通过精准控制炉内气氛与温度曲线，板坯氧化烧损率降低0.05%。这一系列突破不仅缩短了在炉时间、降低了能源消耗，更通过减少氧化烧损，进一步提升了成材率，为热轧产线综合成本优化创造了坚实基础。