年初以来，朝阳钢铁炼钢作业区锚定企业降本增效与产能提升双重目标，聚焦生产效率提升、工艺流程优化，扎实推进钢水罐扩容改造项目。截至目前，在保障生产安全的基础上，已成功完成6个钢水罐的改造并投入生产使用，大幅度降低钢水罐周转次数，为助力企业降本增效、提升工序衔接能力奠定坚实基础。

　　据悉，在改造过程中，朝阳钢铁炼钢作业区组建“智创炼钢”技术攻坚小组，聚焦钢水罐结构优化与容量提升的平衡，经过多次对标交流与方案论证，最终确定“保温层与永久衬厚度不变、工作衬厚度减少12.5%、罐底厚度减少11.1%”的改造路径。方案既保留了钢水罐的核心保温与防护性能，又通过精准缩减非关键结构厚度释放容积空间。为全面验证改造效果，该作业区自3月起组织专人跟踪钢水罐运转状态，实时记录装载量、周转时间、温度损耗等关键数据。改造后的数据显示，每罐钢水承装量提升6.4%，每月可减少运输次数约49次，创造经济效益11.65万元。

　　下一步，朝阳钢铁炼钢作业区将持续坚持以提产增效为导向，逐步推进剩余钢水罐改造，并探索智能化周转调度模式，为朝阳钢铁高质量发展注入更多动能。