年初以来，朝阳钢铁炼钢作业区以回转窑节能降耗为攻坚主线，紧盯生产运行痛点难点精准施策，通过管理革新、工艺优化、全员创新协同发力，回转窑电耗较2025年同比下降18.6%，用实打实的数据交出降本增效成绩单。

　　为全面排查窑炉运行问题，该作业区创新打造“现场问诊+数据溯源+全员献策”三维查摆模式，把数字化监测数据作为研判核心依据，搭配各岗位操作工实操复盘交流，逐条梳理制约回转窑稳定高效运行的工艺短板、管理薄弱环节。在此基础上，配套搭建问题、创新、整改三张清单联动管理体系，每一项生产难题都经过现场实地研判，制定针对性整改举措，全程跟踪闭环销号，确保问题整改见行见效。

　　针对回转窑气流分布失衡、预热器换热效率偏低、除尘系统压差居高不下等长期制约生产的难题，该作业区打破沿用多年的固定操作参数和传统管控思路，从原料、窑内工况、配套设备三个维度系统优化工艺。原料端落实分级筛分、精准配比、全过程抽检管控，稳定入窑物料规格，解决物料不均造成窑内受热失衡的问题；生产操作端根据原料波动、室外温度变化动态调整窑内负压，理顺窑内气流循环路径，充分挖掘热能利用空间；设备运维端依托实时压差监测数据，灵活调整窑尾喷吹运行频次与时长，削减设备空载、无效能耗，窑炉整体运行工况得到全面改善。

　　一线职工是降本增效的主力军。该作业区充分调动全员参与生产优化的积极性，引导职工扎根岗位，围绕操作细节、工艺堵点开展小改良、小攻关、小创新。班组常态化征集节能优化合理化建议，鼓励操作工在日常操作中摸索实操新法、总结实用经验，让节能提效的思路办法来源于现场、落地于现场，形成人人重精益、个个善创新的良好生产氛围。目前，该作业区正把攻坚中摸索的成熟经验固化为标准化操作流程，持续巩固提效降耗成果，让老炉窑持续释放新效能。